影响球墨铸件质量的因素和常见问题

　　球墨铸铁件在电子轻工方面应用非常广泛，可用于仪器仪表。轻工，尺度件，轴承业，汽配行业等零部件的加工。和尺寸稳定性，直接影响机床的精度连结寿命。机床球墨铸件采用水磨技术进行打磨，为防止机床球墨铸件经过加工的概况生锈，需要采用防锈水进行打磨。机床球墨铸件使用过氯乙烯填充机床球墨铸件陷入后等其干燥后能力进行打磨，每次打磨后均需要      概况的磨浆和粉尘。机床球墨铸件在后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
　　球墨铸件有大小不等的光滑孔眼，机床球墨铸件内部、概况或近于表面处。形状有圆的长的及不规则的有单个的也有聚集成片的颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进机床球墨铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
　　球墨铸件常见问题分析：
　　球墨铸件皮下气孔产生的原因很多，一般情况下，针状气孔往往是H2或CO造成的，主要是球化后残留Mg和砂型中水分生成H2。解决办法是在造型时，在扑撒石墨粉前，在砂型上喷微量的机油或食用油(要用溶剂稀释)，以求在浇铸时，在砂型和铁水间形成气幕。
　　较大的气孔往往呈椭球形。产生的原因较多，但大多是浇铸时产生的：
　　如用的铁水包较大，铁水浇入浇口，在浇口中带入大量空气。这就要用小包，以降低铁水包出口到砂型的高度。或在浇口旁加缓冲。
　　1、出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣      放出，以防回磷等。
　　2、熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
　　3、电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，   冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分4、温度均匀，从而钢质量，降低成本，提高生产率。
　　5、熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
　　6、氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。
　　影响球墨铸件质量因素：
　　1、球墨铸铁件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还   从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少对铸铁件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
　　2、要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以获得铸件。
　　3、铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸铁件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
　　4、工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程正确实施。
　　球墨铸铁件铸造就是将金属熔炼成符合   要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固，清整处理后有预定形状，尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件，能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料(如金属，木材，燃料，造型材料等)和设备(如冶金炉，混砂机，造型机，造芯机，落砂机，抛丸机，铸铁平板等)较多，且会产生粉尘，气体和噪声而污染环境。铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。