消失模铸造工艺体会

(1)铁水净化和铸件的缩水率问题在真空负压状态下浇铸成形的灰铁铸件对铁水的要求应比砂型铸造还要高，这主要因为前者是实型铸造而后者是实型空腔铸造。前者在铁水烧蚀泡沫模型的同时产生一些熔渣，会导致渣孔出现，也会使后序的孕育处理产生影响。另外，在真空负压状态下浇铸成型的灰铸铁件，其水平方向和竖直方向上的铸件最终缩水率有所不同，前者为1.9%~2.2%，后者为1.3%~1.5%；在最终确定产品模具的缩水率之前，应先用与产品泡沫模型的材料相同的泡沫板材裁剪出与产品泡沫模型一样的样品试浇铸。取得稳定的缩水率数值后，再产品模具，以免造成不的损失。
(2)铸件的机械加工余量通常消失模铸件的机械加工余量较小，其值接近铸造的设置(像规格为480mm×190mm×90mm的铸件，其6个外围轮廓面的机械加工余量均设定为2.5mm)。需要说明的是这种设置的前提要铸件的缩水率正确，否则就要适当加大其余量数值。
(3)泡沫模型的壁厚问题通常铸件的壁厚在技术要求上都允许有的公差，对于消失模铸造工艺来讲取其壁厚的上限，不能够一味地追求铸件重量的减轻，要平衡综合效果。尤其是产品中的进排气道，当铸件的壁厚小于5~时，很容易产生漏水缺陷。其原因主要是当生产中的珠粒预发环节不稳定时，壁厚较薄的地方在制模时珠粒之间很难融合好，导致模片有疏松缺陷，进而在浸涂料时会造成涂料内渗，浇铸的铸件就会有漏水现象。需要说明的是多加的工艺壁厚应添置在不影响气道性能和冷却水容积的一侧。
(4)泡沫模型镂空处理工艺对于局部厚大的泡沫模型和较深的孔，可以采用两端封实中间镂空的处理工艺。这样，既可以节约珠原料，又可以减少碳夹杂和表面富碳给铸件带来的不良影响。
(5)泡沫模型胶合完毕后存放的问题经过充分时效后的泡沫模片，按照的胶合工艺完成产品泡沫模型的组装工作后，尽量在7个工作日内实现铸件的浇铸成形工作。如果泡沫模型胶合完毕后存放时间过长，容易发生泡沫模片脱胶现象。若脱胶层的在铸件的机械加工余量范围内，尚不能对铸件的质量构成威胁；若脱胶层的了铸件的机械加工余量范围，就会发生由于涂料的内渗而造成铸件内部产生夹涂料现象，进而导致铸件在高压试水时出现渗漏缺陷。
(6)模型簇的一次浸涂工艺泡沫模型簇组装好后，采取一次性浸涂涂料的工艺。这时只要将涂料的玻美度适当提高一些即可。涂层的厚度在0.5mm左右即可。如果采用2次浸涂工艺，即第1次浸涂烘干后再进行第2次浸涂烘干，即使涂层的厚度仍维持在0.5mm左右，其涂料层的透气性和对液相泡沫的吸附性都会地降低。容易在铸件内产生碳夹杂、表面富碳和气孔。这主要是由于第2层涂料将第1层涂料上的微孔覆盖了许多造成的。为了模型簇的一次浸涂工艺获得成功，泡沫模片设计就要注意避免产品结构中出现直角或交接面过渡不畅的现象，不然会在浸涂时产生大量的气泡，在浸涂后的涂层上产生裂纹，进而影响浸涂效果。