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球墨铸件渗漏的处理方法跟生产技术

日期：2022-04-08 20:56点击：次
(一)、球墨铸件渗漏的处理方法 1、件远端或壁厚处压不实。提高比压； 2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统； 3、选用良好合金。 4、在烫模阶段分析球墨铸

 (一)、球墨铸件渗漏的处理方法

1、件远端或壁厚处压不实。提高比压；
2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统；
3、选用良好合金。
4、在烫模阶段分析球墨铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。
5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏；
6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；
7、X-光探伤检查球墨铸件内部质量。适当降低熔炼温度；
8、X-光探伤检查球墨铸件内部质量。用发气量小的涂料；球墨铸件进行浸渍处理；
9、利用合格球墨铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；
10、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修模具；
11、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间足够。防止工序运转过程中的挤压。
(二)、薄壁复杂结构球墨铸件的生产技术
随着汽车工业的发展和节能减排的需求，汽车零件日趋轻量化，通过薄壁化设计，实现轻量化是发动机缸体的重要发展方向。早期生产的06A缸体壁厚4.5mm±1.5mm，EAlll缸体壁厚4mm±1mm，目前批量生产的EA888Evo2缸体壁厚3.5mm±10.8mm，下一代EA888Gen.3缸体产品结构则为复杂，其壁厚仅为3mm±0.5mm，球墨铸件是目前较薄的灰口铸铁缸体。尽管批量生产中存在着断芯、漂芯以及壁厚尺寸波动较大的问题，但是通过控制砂芯和型砂的质量，采用目前广泛使用的水平卧浇工艺还是能够满足EA888Evo2缸体的生产要求，但无法满足EA888Gen.3缸体的生产要求，采用整体组芯立浇工艺。
针对缸体3mm薄壁特点，球墨铸件组芯立浇工艺对制芯和组芯都提出了苛刻的要求。制芯中心可实现制芯生产的高度智能化、自动化。从原砂、树脂的加入，混砂、制芯、修芯、组装、涂料和烘干到造型以及组下芯全过程均可以实现高度自动化，使砂芯制芯质量、组装质量即尺寸精度和涂料烘干质量等了稳定的，从而避免了因人为因素而造成的质量和尺寸风险，适应大批量汽缸体制芯生产的需要。能够解决大批量生产时，废品率不稳定和居高不下的问题，同时由于砂芯尺寸精度的提高，也地降低了清理工作量和成本，并且完够3mm壁厚尺寸要求。球墨铸件设计的壁厚要求:
球墨铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸模具工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、球墨铸件顶出温度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚会使球墨铸件的力学性能明显下降，薄壁球墨铸件致密性好，相对提高了球墨铸件强度及耐压性；
b、球墨铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，球墨铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；球墨铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在球墨铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小球墨铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对球墨铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁球墨铸件，设置筋以减少球墨铸件壁厚；
球墨铸件具有较好的强度，可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和性能，因此在机械制造中广泛的运用。