关于球墨铸铁件加工流程与温度影响的简单介绍

　　在球墨铸铁件加工过程中，除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率。

　　为了防止球墨铸铁件加工中有这些缺陷的发生，   对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能降低缺陷的产生，从而提高铸件的力学性能及生产效益。

　　在提出的预防措施之前，要先具体了解一下球墨铸铁件加工产生缩孔缩松的原因。先当然与碳含量有关，提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳含量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。

　　球墨铸铁件加工的时候，如果铁液中含磷量偏高，就会使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在之后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向，所以要严格控制铁液中的含磷量，使其小于0.08%。

　　稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，所以当它们的含量较高时，会增加球墨铸铁件缩孔、缩松倾向。

　　当球墨铸铁件加工表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅正值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。另外还与浇注温度、砂型的紧实度、浇冒口和冷铁有关，需从这里入手予以调整。

　　大型球墨铸铁件的生产过程，难免会遇到一些技术性的问题难以解决，从而严重影响铸件的品质。针对问题技术人员提出了一些解决对策，接下来就来验证一下实际的效果如何。

　　有时候大型球墨铸铁件会出现严重的变形和开裂，对此可以在检验其结构情况的基础上，在在易变型和开裂的地方放置拉筋和加强筋板；同时在不影响铸件几何尺寸和性能要求的情况下，适当增大过渡处的圆角尺寸。在铸件浇注系统设计中，对于重量较大、体积较大的铸件可开设两个以上的直浇道，使金属液能平稳进入铸型内，从而的成型。

　　除此之外，对于大型球墨铸铁件还会出现严重的粘砂情况，造成铸件品质下降。解决得先从涂料着手，因为涂料的耐火度和强度及附着力都直接影响粘砂现象，在涂刷之前要进行仔细的检查。同时，适当的提高振动力、负压度以及调整浇注温度，对粘砂问题也有所帮助。

　　对于球墨铸铁件本身来说，温度对它的影响并不大，因为球墨铸铁件不仅具有较好的韧性和延伸率，还有如同钢一样的，使得球墨铸铁件即使是在低温下也可以良好的运行工作。但为何还会出现球墨铸铁件在低温中炸裂的现象呢？

　　为了避免球墨铸铁件炸裂，先要观察球墨铸铁件中流体的介质，如果流体临界点比较低，那么只要适当加入防冻剂，或者是对球墨铸铁件进行适当保温处理，就可以预防在冬天较低温度炸裂。

　　除此之外，在选用球墨铸铁件的时候，尽量选择具有较好低温抗冻材质的球墨铸铁材料予以制作。而且在制作中，还需要匹配较高的技术措施，这样可以使球墨铸铁件在低温下良好工作。

　　既然低温球墨铸铁件的选材、工艺等如此严格，那它的成本肯定也非常高，所以一般都是用在一些的场合，像是寒冷地区重要设备的部件，比如风电的变速箱、轮毂、底座等，或者是铁路及地铁配件、机车及车辆配件等。

　　在生产低温球墨铸铁件的过程中，需要对其成分控制、冶金质量、球化及孕育工艺、热处理工艺、组织控制等方面进行严格控制，才能获得符合性能要求的产品，这也说明低温球墨铸铁的生产难度较大。