关于龙门铣床数控加工的八个问题解析

一、如何划分加工工序：
　　1、以加工部位分序法：对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
　　2、刀具集中分序法：按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不   的定位误差。
　　3、以粗、精加工分序法：对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
　　二、如何安排加工顺序：
　　1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
　　2、行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
　　3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
　　4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
　　三、如何确定工件装夹方式：
　　1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
　　2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
　　3、避免采用占机人工调整方案。
　　4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
　　四、如何确定对刀点：
　　在确定对刀点时，我们可以将其设在被加工零件的上，但注意对刀点   是基准位或已精加工过的部位，有时在道工序后对刀点被加工毁坏，会导致道工序和之后的对刀点无从查找，因此在道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。
　　五、如何选择走刀路线：
　　一般来说，对于走刀路线的选择，我们可以综合考虑以下几点：
　　1）方便数值计算，减少编程工作量；
　　2）寻求短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率；
　　3）零件的加工精度要求，尽量减少程序段数；
　　4）工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，终轮廓应安排后一走刀连续加工出来。
　　六、如何进行监控以及调整：
　　对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
　　1）加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的大效率。
　　2）切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
　　3）刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
　　七、如何合理选择加工刀具：
　　一般来说，平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀，在实际操作中，铣削采用二次走刀加工，次走刀好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%；如果是用于加工凸台、凹槽和箱口面，则应选择立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀；另外，球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
　　八、加工程序单主要包含什么内容：
　　加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等，主要包括了绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的大，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等内容。