铸造充型过程对铸件影响和低应力铸铁件推广

　　铸造的充型过程对铸件质量影响很大，是控制铸件质量的关键因素之一。通常铁型覆砂铸造充型过程要求其金属液、平稳地允型；有利于金属液中夹渣和气体的集中与排除；调节型腔内的温度场分布，使铸件按照定的凝固规则冷却凝固，有利于铸件的致密化。而若是在充型过程中出现严重的紊流或涡流现象，则可能会导致气孔、渣孔、缩孔、裂纹、火砂、火渣等缺陷，_直接影响到铸件的质量和成品率。绝大部分铸造缺陷就是在浇注的这儿十秒至儿分钟形成的。特别是对于铁型覆砂铸造来说，其浇注系统受铁型限制，结构比较简单，通常不会设置冒口，对于上述要求则难以   实现。
　　铸件冷却过程决定了其终的组织状态，进而影响铸件的力学性能。铸件由奥氏体状态发生冷却转变时，冷却速度越快，的珠光体量越多，珠光体越细小，组织越致密。铁型覆砂铸造工艺通过调整铁型厚度和覆砂层厚度，可以创造比砂型好的散热条件。而目前大多数铸件仍需后续的热处理工艺，不能很好地实现铸态铸件的批量稳定生产。
　　我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40-100kg标煤，用球墨铸铁件退火、正火的能耗每吨铸件为100-180kg标煤。除少数企业生产汽车发动机、内燃机铸件不用热时效工艺外，大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺应力，这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。推广采用薄壁灰铸铁件生产技术和高硅碳比灰铸铁件生产技术，生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机床床身等铸件，可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件，达到节能目的。我国球墨铸铁件中铁素体球铁和珠光体球铁占有很大的比重，通常是采用退火、正火处理。采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序，节约能源，避免了因高温处理而带来的铸件变形，氧化等缺陷。采用球铁无冒口铸造工艺，可提高工艺出品率10-30%，降低能耗也很显著。2003年中国铸件总产量为1987万吨，其中灰铸铁件为1049万吨，球墨铸铁件为470万吨，因此，推广应用低应力铸铁件，铸态球墨铸铁件和球铁无冒口铸造技术，对于全行业的节能降耗具有重要的意义。铸钢件采用保温冒口，保温补贴，可使工艺出品率由60%提高到80%。