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　　随着经济的市场的经济的不断发展，使的球墨铸件的发展也就非常广范了，在市场上球墨铸件多种多样，这让样用户在选择球墨铸件非常的不知所错，其它球墨铸件铸造选择方法也不是没有方法，球墨铸件铸造方法选择的原则如下：球墨铸件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法老本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤。

　　球墨铸件消失模铸造：对于生产机床床身等大型模具较之守旧砂型有很大优势。而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，概况质量好等优势。浸泡而需磷化处理的球墨铸件，对那些较大型。可以用此工艺进行处理，如大型变压器外壳、户外的铁艺件、机床底坐、野外的大型钢构件等。将磷化液直接涂刷在工件表面，干燥后其概况形成与基体结合牢固的一层转化磷化膜，不只自己具有防锈功能，而且与配套面漆相溶性好，结合力强。

　　球墨铸件的重量和尺寸范围都很宽。重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。铸造生产中，要对球墨铸件的质量进行控制与检验。先要制定从原材料、辅助资料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。一般对球墨铸件的外观质量，可用比力样块来判断球墨铸件概况粗拙度；概况的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对球墨铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

　　球墨铸件在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大。铸铁件很难得到纯洁的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。

　　球墨铸件铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。在许多机械中，球墨铸件的占大部分比重。

　　球墨铸件浸渗就作为一种处理气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。这些孔通常用肉眼是难以发现的。在汽车动力系统及气动液压系统铸件中，微孔的存在将导致被密封介质的浸漏，增加机加工刀具的磨损，同时带来生产成本的增加，使产品的质量难以得到保证。将在产品的使用过程中，令其丧失应有的功能。

　　生产球墨铸件时夹渣是   常见的缺陷，夹渣缺陷严重影响铸件的力学性能，特别是韧性和屈服强度，导致承压部位发生渗漏。造成球墨铸件夹渣缺陷的原因以及改进方案。

　　一、缺陷原因分析

　　（1）熔炼或球化处理后，加入的熔剂和形成的熔渣在浇注时随金属液一起注入型腔。

　　（2）金属液在浇注过程中镁、稀土、硅、锰、铁等二次氧化，产生的金属氧化物和硫化物、游离石墨等上浮到铸件上表面或滞留在铸件内的死角和砂芯下表面等处。

　　（3）由于含硫量过高，使金属液含有大量硫化物，浇注后在铸件内部形成渣。

　　（4）金属液中各组元（碳、锰、硫、硅、铝、钛）之间或这些组元与氮、氧之间发生化学反应，其氧化物与炉衬、包衬、砂型壁或涂料之间发生界面反应形成夹渣。

　　二、改进方案

　　（1）熔炼时对原材料进行分拣，保证干燥、清洁、无锈蚀。

　　（2）提高铁液出炉温度和球化处理温度，对浇包进行充分烘烤。

　　（3）金属液在浇包内应静置一段时间，以利于渣上浮。

　　（4）降低原铁液含硫量，在保证球化前提下，尽可能减少球墨铸件的残留镁含量。

　　（5）浇注系统改进。为保证铁液在充填型腔的过程中平稳、流畅，按大孔出流理论对浇注系统进行了改进。采用开放式浇注系统，通过增大进流截面降低进流速度。铸件整体分散进流，快速充型，保证浇口杯、直浇道及时充满。

　　球墨铸件金属液浇注时注意事项：

　　（1）浇包、浇注东西、炉前处置用的孕育剂、球化剂等运用前有   充沛烘干，烘干后才干运用。

　　（2）浇注人员有   按需求穿好厂服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满，避免在运送和浇注时溢出伤人。

　　（3）正确挑选浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，削减熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后疾速浇注，以避免冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵从慢、快、慢的准则。

　　（4）关于液态缩短和凝结缩短比较大的铸件，如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇。

　　（5）浇注时应及时将铸型中冒出的气体点着顺气，避免因为铸型憋气而发生气孔，以及因为气体的不   焚烧而危害人体安康和污染空气。

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