球墨铸件的发展状况与铸造工艺

我国球墨铸件生产起步很早，1950年就研制成功并投入生产，至今我国球墨铸铁年产量达230万吨，位于   、日本之后，居世界第三位。适合我国国情的稀土镁球化剂的研制成功，铸态球墨铸铁以及奥氏体-贝氏体球墨铸铁等各个的生产技术和研究工作均达到了很高的技术水平。

球墨铸件管和水平连续铸造球墨铸件型材。我国已相继建成几个球墨铸件管厂，且近几年还将有几个球墨铸件管厂建成。2000年，我国年产离心铸造球墨铸件管达90万吨。此外，我国自行研制的水平连续铸造球墨铸铁型材生产线已通过鉴定，并已有多家企业投产。再加上我国引进的一条生产线，至2002年，我国年产球墨铸铁型材的能力达数万吨。

型腔修补时，刷水不能太多。浇注场地不宜撒水，连结空气干燥是一个不能忽视的问题。以增大在浇注过程中气体的排放。气孔的与型壁应有   的距离，砂型的上型及下型应扎通气孔。一般为46mm距离太大晦气于排气。大型球墨铸件的下型排气为重要，除扎出气孔外，还可将铸型用砂垫高。同样，型砂也要保持干净，回用砂及原砂中的杂质要及时清理。大型复杂球墨球墨铸件免不了要放砂芯。要设法排放。通常的方法是砂芯中设置排气道、埋放蜡线、扎气孔等，体积较大的砂芯可填放炉渣或焦炭块，这些措施都非常。

球墨铸件的几何形状精度决定于机械加工余量、球墨铸件尺寸和重量同额定量的偏差。几何形状精度从机械加工工作量和金属用量两方面来说，反映了工艺过程的水平。所谓机床球墨铸件尺寸控制室在实测平均值与名义尺寸符合前提下，控制实测值的离散水平。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性等随机变化或系统误差所引起。

另外，砂芯的芯头处应配有气孔排气，如果砂芯的芯头与砂型的间隙较大，可用石棉绳阻拦金属液，防止金属液堵住排气孔。大型复杂铝球墨铸件在浇注时还应在排气系统处点火“引气”以减少排出的压力，有助于气体的排放。砂芯中粘结剂及添加剂的用量应合理。粘结剂的发气量一般很大，砂芯使用性能的前提下应尽量减少加入量。对于桐油砂芯，桐油加入量一般为2%3%为提高砂芯的湿强度和表面硬度，加入糊精的量一般为1%2%糊精的发气量很大，因此加入量要严格控制。此外，砂芯在使用前应长时间烘烤，待冷却后方可放入铸型。

球墨铸件的铸造工艺：

铸铁件加热到860-900℃的温度保温让基体奥氏体化，再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经500-600℃的高温回火，获得回火索氏体组织(一般尚有少量粹块状的铁素体)，原球状石墨形态不变。处理后强度，韧性匹配良好，适应于轴类件的工作条件 提高球墨铸铁强度的正火：球墨铸铁正火的目的是将基体组织转换为细的珠光体组织。工艺过程是将基体为铁素体及珠光体的球墨铸铁件重新加热到850-900℃温度，原铁素体及珠光体转换为奥氏体，并有部分球状石墨溶解于奥氏体，经保温后空冷奥氏体转变为细珠光体，因此铸件的强度提高。球墨铸铁以其优良的性能，在使用中有时可以代替昂贵的铸钢和锻钢，在机械制造工业中广泛应用。冶金行业过去一直认为球墨铸铁是英国人于1947年发明的。西方某些学者甚至声称，没有现代科技手段，发明球墨铸铁是不可想象的。