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球墨铸件工艺控制和生产中的注意事项
日期：2025-12-31 08:19点击：次
【一】、球铁铸件工艺控制 (1)保证砂型的强度和紧实度，以及砂箱的刚度和强度。 (2)控制铁液出炉温度，一般在1460℃以下。出炉温度过高，可能引起含硫量和含碳量增加。为避免碎块
【一】、球铁铸件工艺控制
(1)保证砂型的强度和紧实度，以及砂箱的刚度和强度。
(2)控制铁液出炉温度，一般在1460℃以下。出炉温度过高，可能引起含硫量和含碳量增加。为避免碎块状石墨产生，应在球化孕育处理后20分钟内浇注完毕。
(3)浇注系统设计。对浇注系统进行优化，使铁液平稳充型，保证厚大部位的凝固得到补缩。为了防止夹渣，利于充型，可在浇注系统中设置过滤网或闭渣装置。目前，在大型风力发电机低温高韧性铁素体球墨铸件生产过程中，基本上采用先进的无冒口浇注工艺，完全依靠球铁铸件凝固的石墨化膨胀特性进行补缩，球铁铸件工艺出品率高。为消 除厚大断面球铁件的缩松缺陷，有的生产企业采用了排气片工艺，即在厚大部位表面设置排气片，在球铁铸件凝固时可以对其形成液态静压力，进而起到补缩作用。
对于厚大断面球铁铸件，为了防止产生缩孔和缩松，宜选择低温浇注(1350℃以下)，浇注温度适当降低，可增加液体粘度，增大石墨上浮的临界球径，这样漂浮所需阻力增大，有利于防止石墨漂浮。浇注温度每升高100℃，液态收缩将增加1%。
(4)加快冷却速度。可采用加冷铁、强制冷却或金属型挂砂的方式加快球铁铸件冷却，缩短凝固时间，以提高球铁铸件质量。
铸铁冷铁的导热率较高，蓄热能力强，应用很广。石墨冷铁的导热率是铸铁冷铁的三倍左右，但蓄热能力小，适用于强制冷却条件。
对于特大型厚壁球铁球铁铸件，进行强制冷却控制是手段。强制冷却一般包括风冷、雾冷、水冷等。对于某些容器球铁铸件，为了增强内腔部分激冷效果，也可采用液氮冷却方式加快球铁铸件凝固速度。应该指出，在强制冷却条件下，铸型材料表面覆砂层材料和厚度，对强冷有明显影响，砂层的热阻占总热阻的90%以上，所以合理选用覆砂层材料和厚度是关键。进行强制冷却时，需注意。
由于厚大断面球铁铸件的质量影响因素比较复杂，且一些因素还会相互限制，所以对有些问题还存在不同的观点。随着厚大断面球铁铸件应用领域的不断扩大，对球铁铸件的性能要求也在不断提高，如风电球铁铸件的低温性能、疲劳强度、耐腐蚀性等等。因此，厚大断面球铁铸件的生产还会遇到多的挑战。为了得到的球铁铸件，许多工艺措施还有待进一步探索研究。
【二】、减速机壳铸件生产中的注意事项
(1)减速机壳铸件原铁水中的硫含量和其他微量元素不应过高。如果原铁水中硫等微量元素含量过高，需要球化剂或稀土含量较高的球化剂，这增加了球化剂的成本。另外，过多的球化剂会造成夹渣，不利于减速机壳铸件质量的稳定。稀土含量过高，容易在大断面减速机壳铸件上产生碎石墨。
(2)减速机壳铸件球化处理的稳定性。球化工艺是减速机壳铸件生产中的关键工艺。只有球化工艺稳定，减速机壳铸件质量才能稳定。根据不同的产品和铁水含硫量，需要加入多少球化剂和孕育剂。作业指导书要写好，严格执行。
(3)避免长时间等待。球化孕育后应立即浇注。随着时间的推移，残余镁会燃尽，孕育效果降低。
(4)避免过量残留镁含量。较高的残余镁含量会增加减速机壳铸件的收缩倾向。对于一般减速机壳铸件，残余镁含量应控制0.035%~0.045%，对于高镍减速机壳铸件，残余镁含量应控制在0.06%~0.07%。
(5)对要求较高的减速机壳铸件使用较好的孕育剂。风电零件和高要求的高铁零件应选用孕育效果强的流动孕育剂(如专Ultraseed/Ce)。其特点是可以显著增加石墨球的数量，石墨球呈圆形。
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