压力铸造工艺技术应用

压力铸造是指在高压(4080MPa)作用下，使液态或半固态金属以高速(0.5~50m/s)充填型腔，并在高压下凝固获得铸件的方法。压力铸造方法最早起源于1838年，格.勃鲁斯在美国Bruce公司发明的原始压铸机上，首先采用压铸法铸造铅字；1849年起，在机器制造业中开始使用Sturges热压式压铸机生产锡铅合金小零件，在此机器上活塞用手带动，压射压力可达1~1.5MPa。1907年，E.B.VenWagner研制了台市售的气压鹅颈管式压铸机。
由于金属液在高压、高速条件下充型，充型，可获得薄壁件；且充型完成后在高压条件下补缩，铸件内部致密。
零件的工况条件与设计流程对轻量化零件提出了轻质、薄壁、结构复杂的要求，使得压力铸造制造复杂薄壁零件具有的优势。但是，在金属液充填型腔时易将空气与金属液氧化膜卷入铸件中，导致产生卷气，因此压铸件一般不能热处理提，否则会引起铸件鼓包、尺寸变化；此外，由于金属液在较大的压力下成形，对模具的要求高，且出于脱模考虑，因此压铸中只能采用形状简单的金属型芯，这就限制了压铸工艺无法制造内腔复杂的零件。对于发动机缸体缸盖这种复杂零件而言，压力铸造只能生产具有开舱结构的缸体与易于脱模的缸盖。
压铸件的缺陷是内部气孔与缩松，其原因在于充型时，型腔内的气体没有排除，同时凝固时铸件也得不到补缩。针对这些问题，出现了一些的压力铸造，包括真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等等。